Apa prinsip kerja mesin cetak injeksi?

Prinsip kerja dari mesin cetak injeksi mirip dengan jarum suntik yang digunakan untuk injeksi. Ia menggunakan gaya dorong sekrup (atau pendorong) untuk menyuntikkan keadaan cair plastis (yaitu, aliran kental) ke dalam rongga cetakan yang tertutup. Proses memperoleh produk setelah proses pengawetan dan pembentukan.
Pencetakan injeksi adalah proses siklik, setiap siklus terutama mencakup: pengumpanan kuantitatif, plastisisasi leleh, pengisian cetakan injeksi tekanan, pendinginan, dan pengambilan cetakan. Setelah bagian plastik dikeluarkan, cetakan ditutup kembali untuk siklus berikutnya.
Proyek pengoperasian mesin cetak injeksi: Proyek pengoperasian mesin cetak injeksi mencakup tiga aspek: pengoperasian keyboard kontrol, pengoperasian sistem kontrol kelistrikan, dan pengoperasian sistem hidrolik. Pilih tindakan proses injeksi, tindakan pengumpanan, tekanan injeksi, kecepatan injeksi, pemilihan jenis ejeksi, pemantauan suhu setiap bagian laras, penyesuaian tekanan injeksi dan tekanan balik, dll.

Proses pencetakan pada mesin cetak injeksi ulir umum adalah: pertama, plastik butiran atau bubuk ditambahkan ke dalam tong, dan plastik tersebut dilebur dengan memutar sekrup dan dinding luar tong, kemudian mesin menutup cetakan dan kursi injeksi bergerak maju. Jaga agar nosel tetap dekat dengan gerbang cetakan, lalu masukkan silinder injeksi dengan oli bertekanan untuk memajukan sekrup, sehingga bahan cair diinjeksikan ke dalam cetakan tertutup dengan suhu lebih rendah, tekanan tinggi, dan kecepatan lebih cepat. Waktu dan tekanan dipertahankan (juga dikenal sebagai tekanan penahan), pendinginan, dan pemadatan, dan produk dapat dibuka untuk mengeluarkan produk (tujuan menahan tekanan adalah untuk mencegah aliran balik lelehan ke dalam rongga cetakan, menambah bahan ke dalam rongga cetakan, dan memastikan produk Memiliki kepadatan dan toleransi dimensi tertentu). Persyaratan dasar cetakan injeksi adalah plastisisasi, injeksi dan pencetakan. Plastisisasi adalah prasyarat untuk mencapai dan memastikan kualitas produk cetakan, dan untuk memenuhi persyaratan pencetakan, injeksi harus memastikan adanya tekanan dan kecepatan yang cukup. Pada saat yang sama, karena tekanan injeksi yang tinggi, tekanan yang tinggi juga dihasilkan di dalam rongga cetakan (tekanan rata-rata dalam rongga cetakan umumnya antara 20 dan 45 MPa), sehingga harus terdapat gaya penjepitan cetakan yang cukup besar. Terlihat bahwa perangkat injeksi dan perangkat penjepit cetakan merupakan komponen kunci dari mesin cetak injeksi.
Ada tiga aspek utama dalam evaluasi produk plastik. Yang pertama adalah kualitas penampilan, meliputi kelengkapan, warna, kilap, dll; yang kedua adalah keakuratan antara ukuran dan posisi relatif; yang ketiga adalah sifat fisik, sifat kimia, dan kinerja kelistrikan, dll. Persyaratan kualitas ini berbeda-beda sesuai dengan penggunaan produk, dan standar yang disyaratkan juga berbeda.
Cacat produk terutama pada aspek desain cetakan, akurasi pembuatan dan tingkat keausan. Namun kenyataannya, tenaga teknis di pabrik pengolahan plastik seringkali mengalami kesulitan dalam menggunakan teknologi untuk mengatasi masalah yang disebabkan oleh cacat cetakan dan tidak banyak berpengaruh.
Penyesuaian teknologi dalam proses produksi merupakan suatu hal yang perlu dilakukan untuk meningkatkan kualitas dan keluaran produk. Karena siklus injeksinya sendiri sangat singkat, jika kondisi prosesnya tidak dipahami dengan baik maka akan timbul aliran produk limbah yang tidak ada habisnya. Saat menyesuaikan proses, yang terbaik adalah mengubah hanya satu kondisi pada satu waktu, dan mengamati beberapa kali. Jika tekanan, suhu, dan waktu disesuaikan, akan mudah menimbulkan kebingungan dan kesalahpahaman. Jika ada masalah, saya tidak tahu kenapa. Langkah-langkah dan sarana untuk menyesuaikan proses tersebut bermacam-macam. Misalnya, ada lebih dari sepuluh kemungkinan solusi untuk mengatasi masalah ketidakpuasan produk. Hanya satu atau dua solusi utama untuk menyelesaikan inti masalah yang dapat dipilih untuk menyelesaikan masalah. Selain itu, kita juga harus memperhatikan hubungan dialektis dalam penyelesaiannya. Misalnya: produk mengalami depresi, terkadang perlu menaikkan suhu material, terkadang perlu menurunkan suhu material; terkadang jumlah material perlu ditambah, terkadang jumlah material perlu dikurangi. Kenali kemungkinan tindakan sebaliknya untuk memecahkan masalah