Apa keuntungan dari kecepatan injeksi tinggi dan rendah?

Kondisi proses yang paling penting dalam proses pencetakan injeksi adalah suhu, tekanan, kecepatan dan waktu kerja yang sesuai yang mempengaruhi aliran plastisisasi dan pendinginan. Faktor-faktor ini saling mempengaruhi dan membatasi, seperti meningkatkan suhu leleh dan cetakan, tekanan dan kecepatan injeksi dapat dikurangi, dan sebaliknya, tekanan dan kecepatan injeksi perlu ditingkatkan.

Inti dari pengaruh dalam berbagai kondisi proses adalah perubahan viskositas plastik, yang sangat penting untuk pemilihan parameter yang rasional dalam proses injeksi dan pengaruh timbal baliknya.

Penggunaan injeksi berkecepatan tinggi selama proses injeksi memiliki keuntungan sebagai berikut:
Meningkatkan aliran plastik, yang kondusif untuk pencetakan bagian berdinding tipis;
Meningkatkan kilap permukaan produk;
Hal ini dapat meningkatkan kekuatan garis pengelasan, sehingga garis pengelasan tidak terlihat jelas;
Mencegah deformasi pendinginan, dll.

Penggunaan injeksi kecepatan rendah selama proses injeksi memiliki keuntungan sebagai berikut:
Mencegah flashing produk cetakan;
Mencegah pola jet dan pola aliran;
Mencegah bekas terbakar;
Mencegah fenomena masuknya udara ke dalam lelehan plastik;
Mencegah deformasi orientasi molekul, dll.

Kelebihan injeksi kecepatan tinggi juga merupakan kelemahan injeksi kecepatan rendah, begitu pula sebaliknya. Oleh karena itu, penggunaan kombinasi kecepatan tinggi dan kecepatan rendah dalam proses injeksi dapat memanfaatkan kelebihannya masing-masing dan menghindari kekurangannya masing-masing, sehingga menjamin kualitas produk dan keekonomian proses.

Inilah yang biasa kita sebut dengan teknologi injeksi multi-tahap yang biasa digunakan di zaman modern mesin cetak injeksi . Saat ini, sebagian besar mesin cetak injeksi di atas ukuran sedang memiliki lima hingga enam tingkat tekanan injeksi, perubahan kecepatan, dan tiga hingga empat tingkat perubahan tekanan penahan (karena tahap penahan tekanan, lelehan telah mengisi rongga, dan lelehan mengalir ke dalam cetakan setelah tekanan penahan. Bahan pengumpan rongga sudah terbatas, sehingga pengaruh kecepatan penahan tekanan tidak besar).